TPM quan trọng như thế nào với doanh nghiệp trong tăng năng suất?

Khái niệm bảo dưỡng phòng ngừa (preventive maintenance) được hình thành từ Mỹ vào năm 1951. Trước đó, các công ty chỉ thực hiện bảo dưỡng sửa chữa (breakdown maintenance), tức là công việc bảo dưỡng chỉ được thực hiện sau khi có sự cố hỏng hóc xảy ra. Phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa giúp các công ty giảm các sự cố, hỏng hóc thiết bị một cách đáng kể, do đó nó được chấp nhận và áp dụng khá rộng rãi vào thời điểm này.

Với bảo dưỡng phòng ngừa, công nhân trong nhà máy thực hiện công việc vận hành máy móc để sản xuất ra các sản phẩm, hàng hóa, việc sửa chữa, bảo dưỡng máy móc thiết bị do một bộ phận chuyên trách khác đảm nhiệm. Không chỉ được phát triển tại Mỹ, phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa đã được các nhà máy, công ty sản xuất của Nhật Bản chấp nhận và phổ biến sâu rộng.

 TPM đóng vai trò quan trọng với doanh nghiệp trong tăng năng suất.

Các chương trình bảo dưỡng phòng ngừa đã đem lại lợi ích hết sức đáng kể, đó là thời gian hỏng máy được giảm thiểu, giúp duy trì sản xuất liên tục. Tuy nhiên, mức độ tự động hóa ngày càng cao, máy móc thiết bị trong nhà máy sản xuất ngày càng nhiều dẫn tới bộ phận chuyên trách bảo dưỡng có xu hướng phình ra với số lượng nhân sự thậm chí còn nhiều hơn so với công nhân trực tiếp vận hành.

Bên cạnh đó, do khối lượng công việc nhiều, bộ phận bảo dưỡng không có thời gian kiểm tra, đánh giá thực tế tình trạng vận hành của máy móc mà thường tiến hành việc thay thế phụ tùng định kỳ theo kế hoạch mà trên thực ra chúng vẫn có thể sử dụng được thêm một thời gian nữa. Điều này dẫn 7 tới chi phí cho hoạt động bảo dưỡng phòng ngừa trở nên đáng kể cấu thành chi phí sản xuất. Các nhà quản lý nhận thấy cần phải thay đổi và khái niệm bảo dưỡng phòng ngừa đã được xem xét, đổi mới để phù hợp với nhu cầu quản lý.

Hoạt động bảo dưỡng bắt đầu được xác định là công việc liên quan đến trách nhiệm của toàn thể nhà máy, trong đó vai trò công nhân vận hành thiết bị là rất quan trọng. Nippon Denso là công ty của Nhật Bản đầu tiên thực hành theo phương pháp này, tức là kết hợp giữa bảo dưỡng phòng ngừa và bảo dưỡng tự chủ (Autonomous Maintenance) của công nhân vận hành thiết bị. Bên cạnh đó, bộ phận bảo dưỡng đã tiến hành điều chỉnh để cải tiến độ tin cậy của thiết bị đối với những thiết bị mới. Từ đây, hình thành nên khái niệm duy trì hiệu suất thiết bị (Productive maintenance).

Mục tiêu của duy trì hiệu suất là tối đa hóa hiệu quả thiết bị và nhà máy để đạt được chi phí tối ưu trong suốt vòng đời của thiết bị. Khái niệm và phương pháp TPM được Viện Bảo dưỡng Nhà máy Nhật Bản (Japan Institute of Plant Maintenance – JIPM) nghiên cứu và giới thiệu lần đầu tiên vào năm 1971. Theo phương pháp này, công nhân vận hành máy móc phải đảm nhiệm công việc bảo dưỡng thông thường hàng ngày, còn bộ phận bảo dưỡng chuyên trách sẽ quản lý và đảm nhiệm công tác bảo dưỡng quan trọng, theo định kỳ. Khái niệm bảo dưỡng tự chủ, một yếu tố quan trọng của TPM cũng được xuất hiện từ đây.

Bắt đầu từ những năm 1980, TPM bắt đầu được phổ biến rộng ra bên ngoài Nhật Bản nhờ cuốn sách “ntroduction to TPM and TPM Development Program” của tác giả Seiichi Nakajima, một chuyên gia của JIPM. TPM không chỉ được thực hiện ở hàng trăm nhà máy, công ty tại Nhật Bản mà còn được rất nhiều công ty của Mỹ như Ford Motor, Eastman Kodak, Dupont, Allen Bradley, Harley Davidson, Motorola, Boeing tích cực áp dụng. Ngày nay, TPM vẫn đang tiếp tục được phổ biến ở nhiều nước như Hàn Quốc, Trung Quốc, Thái Lan, v.v.

TPM giúp các công ty giảm các sự cố, hỏng hóc thiết bị một cách đáng kể, do đó nó được chấp nhận và áp dụng khá rộng rãi vào thời điểm này để tăng năng suất.

Thực hiện TPM giúp doanh nghiệp tối ưu hóa hiệu suất hoạt động, loại bỏ sự cố, sai sót của máy móc thiết bị thông qua việc tự bảo dưỡng máy móc trong quá trình sản xuất hàng ngày. Điều này sẽ giúp doanh nghiệp hợp lý hóa chi phí sản xuất, cải tiến chất lượng sản phẩm và dịch vụ, nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường.

Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác để nâng cao hiệu suất hoạt động thiết bị một cách hiệu quả nhất. TPM hướng nhiều vào phần cứng của hệ thống sản xuất trong công ty nên đối tượng thích hợp áp dụng là các tổ chức/doanh nghiệp có hoạt động sản xuất, trong đó, phần máy móc thiết bị tham gia đóng góp lớn cho việc tạo ra cũng như đóng vai trò quan trọng quyết định chất lượng sản phẩm.

Tại Việt Nam, trong quá trình triển khai Chương trình quốc gia hỗ trợ doanh nghiệp nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm, hàng hóa (Chương trình 1322), nhiều doanh nghiệp đã mạnh dạn áp dụng phương pháp TPM và chỉ sau thời gian ngắn đã có những cải tiến đáng kể.

Nam Dương