Kế hoạch cải tiến hiệu suất hiệu quả thiết bị tổng thể (TEEP)

Khái niệm

Hiệu suất hiệu quả thiết bị tổng thể (TEEP) là phiên bản mở rộng của hiệu suất thiết bị tổng thể (OEE) để đo lường sản lượng đầu ra của máy hoặc thiết bị theo thời gian cơ sở. Mỗi tổ chức có kế hoạch mua sắm thiết bị hoặc tài sản mới đều phải lập kế hoạch ngược lại để sử dụng tài sản theo cách tốt nhất có thể và tập trung vào việc giảm thiểu chu kỳ hoàn vốn đầu tư. Khi tính toán hiệu quả thiết bị của bất kỳ tổ chức nào, hai hoạt động đóng vai trò chính, thứ nhất là hoạt động có kế hoạch và thứ hai là hoạt động không có kế hoạch.

Hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE) tập trung vào kiểm soát các lĩnh vực ở cấp độ tổ chức. Trong tính toán OEE, tổ chức có quyền quyết định thời gian có sẵn thiết bị cho mỗi ca và cũng có thể quyết định thời gian nghỉ trong ca. Điều rất quan trọng mà chúng ta cần hiểu là, nếu chúng ta tập trung vào việc tạo ROI trên cơ sở tổng thể thì thời gian sản xuất theo kế hoạch của thiết bị và thời gian nghỉ trong ca làm việc đang đóng vai trò quan trọng. Vì vậy, về cơ bản, tổng hiệu suất thiết bị tập trung vào việc tính toán từng ngày trong năm cho dù đó là ngày lễ hay cuối tuần. Nó cũng không loại trừ thời gian nghỉ theo kế hoạch giữa các ca hoặc tổng số giờ được tính trong một khoảng thời gian.

Công thức tính hiệu suất hiệu quả thiết bị TEEP như sau: TEEP = Thời gian khả dụng (availability)* Hiệu suất (Performance) * chất lượng (quality) * Sử dụng (Utilization).

Availability  = Actual available time/ planed available time.

Performance = Actual production time / planed production time.

Quality = No. of good quantity produced / No. of total Quantity produced.

Utilization = Schedule time / Calendar time.

Ngày nay, trong môi trường công nghiệp, có nhiều chỉ số hiệu suất chính để đo lường hiệu suất thiết bị. Điều quan trọng là quyết định KPI chúng ta chọn dựa trên tiêu chuẩn để đo lường hiệu suất của máy hoặc thiết bị. Mục tiêu chính của hoạt động hoàn hảo không phải là tập trung vào thông số nào bạn đo hiệu suất của thiết bị mà tập trung vào xu hướng của thông số bạn đo, cho dù thông số đó có được cải thiện hay không.

Sự khác biệt giữa Hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE) và Hiệu suất hiệu quả thiết bị tổng thể (TEEP)

Hiệu suất tổng thể thiết bị OEE	Hiệu suất hiệu quả tổng thể thiết bị  TEEP
Để cải thiện các thông số OEE, thay đổi tăng ROI của thiết bị	Để cải thiện chỉ số TEEP, thay đổi nhiều hơn để tăng ROI của thiết bị
Tổ chức đã quyết định giờ làm việc theo kế hoạch máy	Tổ chức chưa quyết định số giờ làm việc theo kế hoạch của máy, nó được tính toán dựa trên số giờ theo lịch.
Thông số OEE dễ dàng cải thiện so với TEEP	Thông số TEEP rất khó cải thiện so với OEE
Trong sản xuất công nghiệp, việc đo lường hiệu suất máy bằng OEE rất hữu ích	Trong công nghiệp sản xuất hàng loạt và sản xuất, việc đo lường hiệu suất máy bằng TEEP rất hữu ích

Sự khác biệt giữa OEE và TEEP; Ví dụ: Một trong những công ty sản xuất linh kiện nhựa đo hiệu suất của các máy khác nhau với các thông số hiệu suất tổng thể của thiết bị. Tổ chức có các máy tính điều khiển số khác nhau và một người điều khiển vận hành một máy. Tổ chức đang hoạt động năm ngày mỗi tuần và 3 ca mỗi ngày. Kế hoạch tổ chức quản lý 8 tiếng mỗi ca và các hoạt động khác được liệt kê đồng thời. Thời gian nghỉ theo kế hoạch mỗi ca được coi là (Nghỉ trưa – 30 phút, 20 phút – Thời gian nghỉ giữa ca).

Kế hoạch phụ trách sản xuất, bảo trì máy theo kế hoạch 60 phút và 30 phút xảy ra sự cố khẩn cấp, xảy ra thay đổi công cụ bốn lần mỗi ca (7 phút), nhân viên vận hành đến muộn và bắt đầu ca sớm (7 phút mỗi lần), trong khi chạy ca nhà điều hành dành 7 phút để tìm kiếm thời gian của các mặt hàng cần thiết. Kiểm tra chất lượng trong số 5000 chiếc làm lại 100 chiếc & 60 chiếc bị từ chối. Tính tỷ lệ phần trăm sẵn có, hiệu suất và chất lượng. Lấy giả định để tính TEEP, hãy coi OEE của một ca là mức trung bình hàng tuần.

Giải pháp:

Đưa dữ liệu đã cho về các tham số TEEP.

Thời gian khả dụng mỗi ca = 8 giờ = 480 phút.

Thời gian nghỉ theo kế hoạch mỗi ca = 30 (giờ ăn trưa) + 20 (thời gian giải lao) = 50 phút.

Thời gian chết theo kế hoạch = 60 phút (bảo trì theo kế hoạch).

Thời gian chết ngoài kế hoạch = 30 phút (sự cố khẩn cấp).

Thay dao = 4 * 7 = 28 phút (bốn lần thay dao).

Người vận hành = 7 * 2 = 14 phút (bắt đầu ca & kết thúc ca).

Thời gian tìm kiếm = 7 phút.

Số lượng sản phẩm tốt được sản xuất = 5000 (tổng sản phẩm được sản xuất) – 100 (làm lại) – 60 (từ chối) = 4840 Nos.

Số sản phẩm bị lỗi sản xuất = 100 (làm lại) + 60 (từ chối) = 160 Nos.

Tính khả dụng:

Thời gian khả dụng theo kế hoạch = 480 (thời gian làm ca) – 50 (thời gian nghỉ theo kế hoạch) = 430 phút.

Thời gian khả dụng thực tế = 430 (thời gian khả dụng theo kế hoạch) – 60 (thời gian ngừng hoạt động theo kế hoạch) – 30 (thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch) = 340 phút.

Thực tế = 340 (thời gian thực tế) / 430 (theo kế hoạch).

Thời gian khả dụng) = 0,79069 = 79,06%.

Tính hiệu suất:

Thời gian sản xuất theo kế hoạch = thời gian khả dụng = 340 phút.

Thời gian sản xuất thực tế = 340 (thời gian sản xuất theo kế hoạch) – 28 (thời gian chuyển đổi công cụ) – 14 (sự bất thường của người vận hành) – 7 (thời gian tìm kiếm) = 291 phút.

Hiệu suất = 291 (thời gian sản xuất thực tế) / 340 (thời gian sản xuất kế hoạch) = 0,8558 = 85,58%

Tính chất lượng:

Chất lượng = số lượng tốt được sản xuất / tổng số lượng được sản xuất.

Chất lượng = 4840/5000 = 0,968 = 96,8%.

Tính OEE:

OEE = Tính khả dụng * Hiệu suất * Chất lượng.

OEE = 0,7906 * 0,8558 * 0,968 = 0,6549 = 65,49%.

Tính TEEP:

Trong ví dụ này, chúng tôi đang tính các tham số TEEP hàng tuần.

Thời gian lập lịch = 5 * 8 * 3 = 120 giờ.

Trong ví dụ này, chúng tôi tính các thông số TEEP hàng tuần. Thời gian lịch trình được tính dựa trên khung thời gian làm việc của thiết bị tính bằng giờ (5 ngày/8 tiếng/3 ca).

Thời gian theo lịch = 7 * 8 * 3 = 168 giờ/

Thời gian theo lịch đang tính tổng thời gian thực tế mỗi tuần bao gồm các ngày cuối tuần, ngày lễ và các hoạt động đã lên kế hoạch khác (7 ngày/8h/3 ca).

Thời gian sử dụng = Thời gian biểu/Thời gian theo lịch.

Sử dụng = 120/168.

Tỷ lệ sử dụng = 0,7142 = 71,42%

TEEP = OEE * Sử dụng.

TEEP = 0,6549 * 0,7142.

TEEP = 0,46772 = 46,77%.

Kế hoạch cải tiến hiệu suất hiệu quả thiết bị tổng thể (TEEP)

Bất kỳ tổ chức nào có kế hoạch cải tiến các thông số TEEP trước tiên đều cần hiểu và cải tiến các thông số OEE. Khi bất kỳ tổ chức nào ổn định thành công trong việc đo lường, giám sát và cải tiến các tham số OEE, mục tiêu tiếp theo là tập trung vào các tham số TEEP. Hiểu TEEP tỷ lệ thuận với OEE nhưng không chỉ phụ thuộc vào OEE. Hiểu được hệ số sử dụng là rất quan trọng để cải thiện TEEP.

Nếu nhu cầu về sản phẩm của bất kỳ tổ chức nào ở mức cao hơn với khả năng hiển thị nâng cao, TEEP là công cụ rất hiệu quả để cải thiện hiệu suất của thiết bị. Lập kế hoạch lịch trình cấu trúc theo cách mà thiết bị đang chạy mỗi ngày để cải thiện hệ số sử dụng. Trong khi đó, người vận hành máy rời khỏi kế hoạch vào một ngày khác. Cải thiện thông số OEE cũng như lên kế hoạch chạy máy mỗi ngày để cải thiện TEEP.

Th.s Ngô Văn Mạc